Siemens digitalise sa gestion quotidienne des opérations au site d’Haguenau
| Audience: | Directeurs de production, responsables santé et sécurité, consultants en management Lean, experts en amélioration continue, cadres opérationnels, responsables qualité. |
| Dernière mise à jour: | 3 avril 2026 |
| Temps de lecture: | 4 min |
Située en Alsace, l’usine Siemens de Haguenau est un centre d’excellence dédié à la fabrication d’appareils de mesure mécatroniques (débitmètres, capteurs de température, analyseurs de gaz). Véritable vitrine de l’industrie du futur, ce site, qui compte plus de 800 collaborateurs, est un pionnier de la transformation digitale au sein de la division Digital Industries – Process Automation.
Pour maximiser la performance de ses opérations, la direction a choisi de poursuivre sa transition numérique en adoptant Tervene pour la gestion quotidienne de ses opérations.
Objectifs du projet
Moderniser la gestion du shopfloor et structurer la communication dans l’organisation
Auparavant, il « était difficile d’effectuer nos suivis et d’avoir une visibilité sur les différentes actions en cours », affirme Marcus Göhl, directeur du site Siemens à Haguenau. La digitalisation du management des ateliers visait donc à :
- Fluidifier la collecte des informations et la remontée des problématiques
- Gagner en visibilité sur la résolution des problèmes détectés
- Structurer et standardiser les rituels de communication
- Réduire la lourdeur administrative et les pertes d’informations liées aux systèmes papier-crayon
Les industriels français pilotent leur performance et plans d’action grâce à Tervene

La solution
Identification et documentation des problématiques chez Siemens à Haguenau
Avant Tervene, les gestionnaires et les superviseurs identifiaient et remontaient les problématiques terrain au moyen de notes papier, de cartons colorés ou de mails.
Désormais, les chefs d’équipe signalent les anomalies et créent des points de discussion directement depuis leur tablette ou leur mobile. Les bénéfices sont immédiats : gain de temps, réduction des erreurs et prise en charge accélérée. Le manager peut documenter chaque point avec des photos ou des formulaires, afin de garantir qu’aucune défaillance ne soit oubliée. Le chef d’équipe peut ensuite prendre les mesures qui s’imposent ou transférer l’information instantanément, sans aucune ressaisie.
Tervene permet également de mener des tournées de terrain (Gemba Walks), des audits et des inspections de manière structurée. Depuis le lancement du projet, plus de 17 000 tournées de terrain et 330 audits numériques ont été réalisés dans les zones de production du site d’Haguenau.
Au quotidien, les chefs d’équipe valident les points de sécurité, identifient les pièces manquantes et détectent les opportunités d’amélioration. « Avec les tournées digitales, on questionne davantage les opérateurs, tandis que les problèmes sont remontés et traités avec davantage de réactivité », précise Aline Zenner, chef d’équipe.
Digitalisez vos process, opérations et Gemba Walks grâce à la suite d’outils de Tervene
Structuration des réunions et animation des rituels (TOP)
Les chefs d’équipe animent désormais leurs réunions TOP via la plateforme Tervene. Comme l’explique Philippe Fuchs, responsable de l’excellence opérationnelle : « Chaque matin, les chefs d’équipe pilotent leurs rituels avec leurs équipes et les départements support. Ils consultent les points de discussion, assignent des tâches et en suivent l’avancement en temps réel ».
Cette circulation fluide de l’information permet une prise en charge efficace des problématiques et des non-conformités, renforçant la collaboration entre les niveaux de gestion.

Passez du constat passif au pilotage proactif de la performance
Processus de communication et de résolution des problèmes
« Le système papier traditionnel entraînait des pertes de documents et compliquait le suivi », rappelle Aline Zenner. Maintenant, les chefs d’équipe et les départements support se partagent les informations et collaborent efficacement au sein de la plateforme. Aujourd’hui, 96 % des écarts soulevés sur le terrain sont résolus ou pris en charge.
Lorsqu’un problème est identifié, il est immédiatement associé à une tâche avec une échéance et un responsable. Ce problème peut également être remonté sous forme de point de discussion qui sera consulté au cours d’une réunion TOP.
Jean Nirrengarten, chef de projet Lean Manufacturing, précise : « Notre département de maintenance reçoit les alertes et les tâches en temps réel, incluant la localisation précise et une photo à l’appui. C’est un niveau de détail que nous n’avions pas auparavant. »
Bénéfices du projet
- Standardisation du management visuel sur l’ensemble du site.
- Élimination du papier et des coupures dans les flux d’information.
- Transparence totale sur les problématiques soulevées et sur leur résolution.
- Suivi rigoureux des actions correctives.
- Décloisonnement des départements support.
- Accélération du cycle de résolution de problèmes.
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- Digitalisez vos réunions AIC et vos rituels de performance
- Escaladez les problèmes et remontez l’information terrain
- Rendez vos tableaux de management accessibles partout, de l’atelier au comité de direction
