Poka-yoke : définition, avantages et exemples de détrompeurs

Le poka-yoke fait partie des clés de voûte de l’amélioration continue et du management visuel. Son objectif est simple : il s’appuie sur des détecteurs de détrompeurs pour limiter les erreurs et résoudre anticipativement les failles en atelier de production. En quoi consiste exactement ce levier du lean management ? Quels en sont les exemples phares ? Et dans quelle mesure les outils numériques peuvent-ils vous aider à le mettre en œuvre ?

Asseyez-vous confortablement et suivez-nous dans cette analyse !

Définition du poka-yoke

Le poka-yoke est une méthode qui s’inscrit dans le concept de Kaizen, ou amélioration continue. Elle promeut la mise en place de détrompeurs au sein des ateliers de production, afin de limiter les erreurs susceptibles d’émerger au cours des processus de fabrication. C’est par exemple le cas dans l’utilisation des machines par les opérateurs, mais aussi dans l’ordre d’exécution des étapes. Le recours au poka-yoke peut par exemple passer par :

• la mise en place de codes couleur ;
• l’utilisation de capteurs ;
• l’explicitation de procédures ;
• le management visuel ;
• le kitting (formation de kits avec toutes les pièces à assembler par l’opérateur) …

Une chose est sûre : mieux vaut prévenir que guérir ! Appliquer correctement le poka-yoke réduit les problèmes de qualité et les interruptions de production, ce qui, par conséquent, accroît la satisfaction client et le bien-être au travail.

La méthode poka-yoke, issue de l’industrie Toyota

Le poka-yoke, mis au point dans les années 1960 au sein des ateliers Toyota, a vu le jour à partir d’un constat simple formulé par Shigeo Shingo : si l’être humain n’est certes pas infaillible, la plupart des erreurs survenant sur le terrain sont évitables.

Pour les réduire et, dans l’optique de minimiser les risques de non-qualité, comme les retards de production, des détrompeurs suffisent bien souvent.

La méthode poka-yoké fait partie des leviers de la culture Kaizen, autrement appelée amélioration continue. Cette dernière vise à apporter de petits changements successifs afin de permettre aux entreprises d’atteindre un meilleur contrôle opérationnel. Que ce soit par la réduction des gaspillages, l’anticipation des erreurs, la structuration de la communication ou encore l’amélioration de l’environnement de travail, ce pilier du système de production de Toyota est très prisé dans les usines.

Il est possible de classer les différents types de poka-yoke anti-erreur selon un ensemble de critères, que voici :

Les poka-yoke de contrôle et d’alerte

Généralement, nous distinguons les poka-yokes de prévention de ceux de détection, également appelés contrôle et alerte. Ceux de contrôle sont essentiels pour prévenir les erreurs, en aidant les opérateurs à utiliser correctement les machines à leur disposition. C’est notamment le cas grâce aux kits, aux gabarits ou encore aux schémas d’utilisation. 

Si ce n’est pas possible, il est envisageable de mettre en place des poka-yokes d’alerte. Ceux-ci envoient des signaux d’alarme, sonores ou visuels, pour signaler une erreur. Nous pouvons évoquer les portes mal fermées, les étapes manquées, ou encore les poids qui ne correspondent pas à ceux attendus.

Les types de poka-yoke

Nous en avons déjà fait une mention vague, mais les types de poka-yoke varient selon les contextes. Parmi eux, nous pouvons souligner :

• Le poka-yoke lumineux. Au quotidien, cela peut nous évoquer les voyants rouges ou orange sur le tableau de bord d’un véhicule défaillant, ou encore le symbole du filtre à changer sur une machine à café. En usine, le système pick-to-light en est l’illustration parfaite ;
• Le poka-yoke de “guidage”. Pensons par exemple aux schémas d’utilisation, aux modes d’emploi ou encore au kitting, aiguillant le personnel dans la bonne utilisation des machines et outils ; 
• Le poka yoke sonore. Ici aussi, nous pouvons penser aux voitures et aux bips qu’elles émettent lorsqu’un passager n’a pas mis sa ceinture de sécurité ;
• Le poka-yoke de contact. Si une clé n’est pas correctement placée dans une serrure, elle ne tournera pas. De même, si vous essayez de brancher une fiche électrique de type M (à 3 broches) dans une prise de type C (à 2 trous), vous n’y arriverez pas.

Il est également courant de retrouver les poka-yokes classés dans les catégories séquentielles, informatives et physiques.

Les industriels français évitent les erreurs grâce à Tervene

Je suis convaincu que Tervene est devenu indispensable à mon travail. Sans cet outil, il me serait impossible d'être aussi efficace et performant qu'aujourd'hui.

Jacques Aumont

Directeur des opérations, Groupe Bouhyer

Voici quelques exemples qui peuvent être évités grâce au poka-yoke : 

• le mauvais assemblage de pièces ;
• le démarrage de machines dans des conditions non-sécuritaires ;
• l’utilisation d’outils inadaptés ;
• la mauvaise orientation des éléments ;
• l’omission de certaines étapes ou leur enchaînement dans le mauvais ordre ;
• les réglages erronés des machines…

Les avantages du poke yoke sont nombreux. Parmi eux, soulignons que cette méthode permet de :

• limiter les risques d’erreur humaine ;
• améliorer la santé et la sécurité au travail ;
• réduire les pertes de temps ;
• minimiser la maintenance corrective et le taux de rebut ;
• optimiser les coûts en usine ;
• augmenter la satisfaction client, en termes de délais comme de qualité ;
• renforcer la culture d’amélioration continue.

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Quels autres piliers du kaizen sont liés au poka-yoke ? 

Un ensemble de notions est intrinsèquement lié au poka-yoke, ce qui lui permet d’être parfaitement appliqué. C’est notamment le cas de ces solutions : 

• Les tournées terrain, ou Gemba Walks. Celles-ci incitent, à l’image du Genchi Genbutsu, à se rendre directement sur le terrain pour prévenir les problèmes et en éradiquer les causes profondes. En analysant les machines, en interrogeant les opérateurs et en se confrontant aux problématiques réelles des postes de travail, il est possible d’identifier les sources des problèmes afin de les résoudre plus facilement. Les marches Gemba sont donc un moment privilégié pour souligner les lenteurs et réfléchir aux dispositifs qui pourraient fluidifier les opérations ;
• Lemuri mura muda. Réduire les mudas, ou gaspillages, fait également partie des incontournables du kaizen. Ceux-ci peuvent justement être évités en restreignant les mouvements superflus et les délais de réflexion, ce qui fait perdre du temps et de l’énergie aux opérateurs. Parce que le poka yoke et ses systèmes visuels préviennent la mauvaise utilisation des outils, il contribue également à limiter les muras dans l’analyse, la réflexion et les mouvements réalisés ;
• le jidoka, ou autonomation. Dès qu’une erreur survient, la ligne de production s’interrompt ou ralentit. Cela permet de trouver une solution et d’analyser les causes ayant conduit à sa survenue. Suite à cela, le poka yoke peut servir à empêcher que la situation ne se reproduise, via la mise en place de détrompeurs ;
• la méthode PDCA, ou roue de Deming. Sigle correspondant à Plan-Do-Check-Act, le PDCA constitue un cycle d’amélioration continue au cours duquel le poka-yoke peut être utilisé pour prévenir ou corriger les erreurs.

1. Le pick-to-light, idéal pour ne pas se tromper de pièces

Sur une ligne de production, la quantité de pièces à utiliser est très élevée, et les similitudes entre les composants sont nombreuses ! Pour ne pas se tromper,la méthode du pick-to-light est couramment utilisée dans les entrepôts. Le principe est simple : selon le poste auquel les pièces sont destinées, des voyants colorés s’allument sur les étagères. Ils indiquent ainsi à l’opérateur quels composants doivent être sélectionnés. Cela réduit drastiquement les temps de recherche, tout comme les erreurs humaines. 

2. Les alarmes de poids pour suivre la procédure d’assemblage

L’un des dispositifs les plus simples à mettre en place pour s’assurer que le processus d’assemblage est respecté consiste à installer des capteurs de poids à chaque poste. Si les chiffres obtenus sont trop élevés ou trop faibles, c’est que des pièces ont été oubliées ou que les mauvaises ont été utilisées. Face à un tel constat, une alarme sonore peut être déclenchée.

3. Les écrans connectés pour aiguiller les opérateurs

Les écrans, qui indiquent les procédures à suivre, les outils à utiliser ou encore les schémas d’assemblage, sont également courants dans les usines. En effet, ils aident les opérateurs à déterminer quels composants assembler et à quelle étape, ce qui réduit considérablement le risque d’erreur.

Les forces de Tervene dans la prévention des erreurs

Les outils Tervene sont des alliés de taille pour optimiser vos processus de production et limiter les erreurs. En effet, nos solutions digitales sont conçues pour fluidifier la communication, accroître la réactivité et améliorer le management en atelier de production. Voici quelques-unes de nos fonctionnalités clés :

• Digitalisation des marches Gemba. Grâce à notre plateforme, vos managers peuvent planifier des tournées terrain pour vérifier régulièrement les machines et les procédures. Cela fait partie du poka-yoke en entreprise. Qui plus est, disposer de listes de contrôle numériques simplifie non seulement le déroulement des audits, mais aussi la réactivité des équipes ! En cas de problème, il est possible de créer instantanément les tâches de maintenance appropriées et de les affecter aux parties prenantes concernées ;
• Espaces de travail centralisés. Depuis une interface unique, vous pouvez planifier des audits et des réunions, les documenter et les partager avec les acteurs clés de votre organisation. Que vous deviez créer un plan d’action, suivre des tâches ou gérer un projet, c’est possible ;
• Checklists et formulaires numériques. Parce que les audits sont chronophages, il est avantageux d’équiper vos superviseurs d’outils de simplification. Tervene est justement facile à prendre en main et vous permet de digitaliser tous vos audits et formulaires. Vous pouvez par ailleurs y accéder facilement, sans vous perdre dans des documents au format papier ; 
• Vision globale des problèmes et suivi de leur résolution. Grâce aux outils Tervene, vous savez exactement quels sont les problèmes en cours dans votre usine. Vous avez donc une connaissance parfaite de l’état de vos processus et de vos projets, et ce en temps réel, afin de les améliorer continuellement.

Si vous désirez optimiser vos processus de production et garantir le bon déroulement des opérations, la mise en œuvre du poka-yoke peut s’avérer incontournable. Vous serez ainsi apte à prévenir les problèmes, à améliorer vos systèmes, à renforcer la sécurité au travail et à accroître la qualité de vos produits. Et pour y parvenir, les outils Tervene sont extrêmement stratégiques !

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