Productivité industrielle et pistes d’amélioration – Le guide 2025

La productivité industrielle est une notion incontournable dans toutes les entreprises manufacturières. En effet, c’est ce concept qui témoigne de la bonne santé de votre usine, en donnant un aperçu de votre capacité à produire. Le but caché derrière ce terme est simple : concevoir un maximum de produits d’excellente qualité, et ce, en un temps réduit.

Au fil de cet article, vous découvrirez donc ce qu’est la productivité industrielle, quels sont les indicateurs clés de performance à suivre, mais aussi quelques conseils visant à l’optimiser. Prenez vos aises, et plongez à nos côtés dans le monde de l’excellence opérationnelle !

Le concept de productivité industrielle fait référence aux processus de production par lesquels vos matières premières sont transformées en produits finis, commercialisables. L’efficacité de cette productivité se mesure en suivant divers indicateurs, tels que la durée d’un cycle de production, les temps d’arrêt, le taux de rebut ou encore les taux de rendement global et synthétique. 

De manière plus concrète, une entreprise a une productivité industrielle élevée lorsqu’elle parvient à produire un plus grand nombre d’articles en mobilisant les mêmes ressources.

1. Demeurer à la pointe de la compétitivité

Optimiser sa productivité industrielle implique de réduire les temps de production et, par extension, de respecter à coup sûr son takt time. Celui-ci, qui se calcule en divisant le temps disponible par le nombre de pièces demandées sur une période donnée, correspond au temps dont vous disposez pour la mise au point de chaque pièce. Il ne peut être ignoré si vous cherchez à atteindre une satisfaction client totale.

Ainsi donc, en améliorant votre productivité industrielle, vous produirez un nombre de pièces maximal, ayant pour conséquence une possible augmentation de vos ventes à long terme.

2. Réduire ses coûts et délais

Travailler à accroître sa productivité industrielle revient à optimiser les processus de fabrication. Par conséquent, toutes les étapes superflues sont supprimées, et les délais, réduits au maximum. De même, parce que vos workflows sont standardisés et que les problèmes potentiels sont anticipés, c’est aussi le taux de rebut qui décroît, tout comme les coûts découlant de processus non optimisés. Parmi les dépenses que vous serez en mesure de limiter, nous pouvons notamment penser :

• à la non-qualité des articles ;
• à la maintenance corrective liée à une mauvaise anticipation ; 
• à certains surcoûts de main-d’oeuvre ;
• aux interruptions de production ;
• à la sous-utilisation des machines ;
• à une mauvaise gestion des stocks ;
• …

3. Réduire les 7 formes de gaspillages

Nous ne pouvons pas évoquer l’optimisation de la productivité industrielle sans parler de la réduction des gaspillages. En effet, ces deux facettes sont intrinsèquement liées ! Cela passe certes par l’optimisation des ressources physiques, mais aussi par une meilleure gestion de la main-d’oeuvre et des processus, de manière générale. 

En optimisant votre chaîne de production industrielle, vous maîtriserez également les 7 gaspillages principaux que sont les surstocks, les mouvements inutiles, les transports superflus, les temps d’attente, les défauts, les gestes non nécessaires ainsi que la surproduction.

Cela dit, par-delà des gains de performance, cette démarche contribue aussi directement à déployer des modes de production plus durables. Réduire les gaspillages, c’est effectivement limiter la consommation d’énergie, minimiser les matières perdues et réduire l’empreinte carbone de vos opérations ! En adoptant ces pratiques éco-responsables, votre entreprise sera d’autant plus en adéquation avec les enjeux environnementaux actuels.

1. Le taux de rendement synthétique (TRS)

Description : le taux de rendement synthétique, ou TRS, est sans doute l’indicateur clé de performance le plus utilisé lorsqu’il est question de productivité industrielle. Il vise à mesurer l’efficacité d’une machine, d’un équipement ou d’un processus, en considérant égalementles pertes liées aux arrêts et aux ralentissements, comme aux défauts.

Le TRS s’appuie donc sur trois notions que sont :

• la disponibilité (temps de fonctionnement réel / temps planifié)
• la performance (vitesse réelle / vitesse théorique)
• la qualité (pièces conformes / pièces totales produites)

Formule : TRS = Disponibilité × Performance × Qualité

2. Le taux de rendement global (TRG)

Description : le taux de rendement global, aussi connu sous son sigle de TRG, correspond au TRS multiplié par le temps de charge. Plus précis que le TRS, il intègre également dans son calcul les temps d’arrêt planifiés. Il vise lui aussi à déterminer l’efficacité de production.

Formule : TRG = TRS x taux de charge

3. Le temps de cycle, ou lead time

Description : le lead time permet de calculer la durée d’un processus. Que cela touche à la fabrication, à la livraison ou à l’approvisionnement, c’est un KPI qui permet d’optimiser ses processus.

Formule : Lead time = fin du processus – début du processus

4. Le MTBF, ou Mean Time Between Failures

Description : comme son nom l’indique, le MTBF correspond au temps moyen qui s’écoule entre deux pannes d’une machine. Il permet donc de mieux anticiper les arrêts, mais aussi de prévoir les maintenances. Imaginons qu’une machine fonctionne toute l’année et qu’elle tombe en panne une fois par mois, son MTBF sera de 30 jours.

Formule : MTBF = temps de fonctionnement total / nombre de pannes

5. Le taux de rebut

Description : le taux de rebut correspond au ratio de pièces engagées dans le processus de production, mais qui n’en verront pas la fin pour cause de non-conformité, défaut ou autre problème. Par exemple, si vous produisez 100 cafetières et que 8 sont ratées, votre taux de rebut sera de 8 %.

Formule : Taux de rebut (%) = (nombre de pièces défectueuses / nombre de pièces totales produites) x 100

Les industriels français optimisent leur productivité grâce à Tervene

6. Les OTD, ou On Time Deliveries

Description : les OTD, ou On Time Deliveries, correspondent à la proportion de produits livrés dans les temps par rapport à la totalité des produits livrés sur une période donnée. Pour aboutir à une satisfaction client optimale, il est important que ce taux s’approche tant que faire se peut des 100 %.

Formule : OTD (%) = (nombre de produits livrés à temps / nombre total de produits livrés) x 100

7. La durée moyenne du cycle de production

Description : pas de mystère ici : la durée moyenne du cycle de production correspond au temps qu’il faut en moyenne entre la planification d’un ordre de production et son aboutissement en tant que produit fini.

Formule : durée moyenne du cycle de production = somme des durées de production d’un même élément / nombre d’ordres planifiés pour cet élément

Attention : cette durée doit absolument être analysée en parallèle du takt time.

8. Le takt time

Description : il correspond à la cadence qu’il vous faut tenir de manière à honorer toutes les commandes de vos clients dans les délais. C’est donc la durée maximale envisageable pour la création d’un produit fini. Si vous le dépassez, c’est que vous ne livrerez pas dans les temps… ou que vous risquez de surcharger votre main-d’oeuvre ! Par exemple, si vos machines peuvent tourner 8h demain et que vous devez expédier 30 produits à l’issue de la journée, votre takt time sera de (8 x 60) / 30 = 16 minutes.

Formule : takt time = temps disponible sur une période / nombre d’unités commandées sur la même période

9. Le taux de disponibilité des équipements

Description : Le taux de disponibilité des équipements correspond au temps réel pendant lequel une machine peut être employée, par rapport au temps total de travail. Plus ce taux est bas, moins vous êtes en mesure de vous servir de vos machines, et moins vous êtes productif ! Cela traduit bien souvent une mauvaise maintenance. Le but est donc de le ramener au plus proche des 100 %.

Formule : taux de disponibilité d’une machine (%) = (durée disponible d’une machine / somme des temps disponible et indisponible) x 100

10. Le MTTR, ou Mean Time To Repair

Description : Le MTTR, ou Mean Time To Repair, correspond au temps qu’il faut en moyenne entre une panne et la fin de la réparation. Pour faire plus simple, cela correspond à la moyenne des temps d’arrêt, qu’il est bien entendu indispensable de réduire autant que possible.

Formule : MTTR = somme des temps nécessaires à la réparation / nombre de réparations

Découvrez notre suite d’outils pour optimiser votre productivité

Il n’existe aucune formule magique pour optimiser sa production industrielle, dans la mesure où les procédés à privilégier dépendent de votre type d’industrie mais aussi des problématiques propres à votre entreprise. Quoi qu’il en soit, il sera nécessaire de combiner plusieurs leviers complémentaires, afin d’atteindre le plein potentiel de la productivité industrielle. Parmi les clés de voûte de ce concept, il est important de :

1. Améliorer et standardiser ses processus

La culture d’amélioration continue, ou Kaizen, consiste à optimiser en permanence ses façons de faire. En effet, c’est l’accumulation de changements progressifs qui mène à la pérennité de l’activité, et à des processus solides. Pour ce faire, il s’agit alors de s’appuyer sur ses observations, sur les problèmes potentiels ainsi que sur les points faibles soulevés en usine, de manière à prendre les mesures pertinentes qui s’imposent.

 Une fois vos bonnes pratiques optimisées, il est incontournable de miser sur la standardisation des procédés. En effet, si tous les postes de production, services ou même sites s’appuient sur des workflows identiques, la gestion de l’activité est largement simplifiée. Les temps seront quant à eux minimisés à chaque étape, et les risques d’erreurs, drastiquement réduits.

2. Se rendre sur la chaîne de production industrielle

Comme le suggèrent le Genchi Genbutsu ou même les marches Gemba, il est impossible de prendre des décisions éclairées depuis un bureau, sans jamais se rendre sur le terrain. En effet, que ce soit afin de cerner quels sont les problèmes, d’en déterminer les causes profondes, de détecter des opportunités de croissance insoupçonnables ou de discuter avec les ouvriers pour envisager des axes d’amélioration, se confronter au terrain est essentiel. 

C’est notamment possible en planifiant des AIC (animations à intervalle court) régulières, en réalisant des tournées terrain efficaces ou en donnant la parole aux ouvriers lors des réunions de plancher.

3. Suivre ses indicateurs clés de performance

Le suivi de ses indicateurs clés de performance est incontournable pour anticiper les problèmes et les enrayer, avant que ceux-ci n’aient de conséquences majeures sur votre production. En effet, dès lors qu’une variable se retrouve dans le rouge, c’est qu’il faut agir ! Il est donc judicieux de combiner ces chiffres au management visuel, en élaborant des tableaux de bord automatisés parlants et colorés.

En cela, vos KPI simplifieront la prise de décision afin de limiter les temps morts, de gagner en proactivité et de fluidifier votre activité. 

4. Impliquer les opérateurs de production industrielle

Il est toujours complexe de s’engager dans une démarche d’amélioration continue sans impliquer l’intégralité de ses collaborateurs. Ne pas conduire le changement, c’est effectivement s’exposer à des réticences conséquentes, voire même à l’impossibilité d’avancer. Nous vous recommandons donc, dès lors que vous souhaitez procéder à des changements de plus ou moins grande envergure, d’organiser des réunions d’information, des sessions de formation des employés et de miser sur la communication. Présentez les objectifs justifiant vos décisions et expliquez bien en quoi vos idées simplifieront la vie de vos collaborateurs, afin qu’ils adhèrent pleinement à votre projet !

5. S’aider d’outils digitaux

Vous le savez aussi bien que nous : à l’heure actuelle, le digital fait partie des grands leviers de croissance pour les entreprises. Si vous désirez gagner en productivité, sachez que ceux-ci vous permettront notamment de :

• générer des tableaux de bord automatisés ;
• détecter les goulots d’étranglement avant qu’ils n’impactent trop la production ;
• structurer la communication entre le terrain et les différents niveaux hiérarchiques ;
• rendre possible une prise de décisions plus éclairée ;
• digitaliser les tournées terrain, audits et inspections ;
• suivre vos projets en temps réel ;
• partager vos agendas pour mieux gérer votre main-d’oeuvre ;
• catalyser les remontées d’informations ;
• …

C’est exactement ce que nous vous proposons, grâce aux outils Tervene ! Nos clients en témoignent d’ailleurs, à l’image de Sarah Colliez, Manager Qualité chez Lactalis, qui affirme : “Tervene me permet de mieux organiser et faire les suivis en cas d’écarts ou de non-conformités. Il n’y a plus d’oubli ! C’est également un bon moyen de communication et de partage d’information“.

Et si vous en faisiez le constat par vous-même ?

Demandez votre démo !

Optimisez votre productivité grâce à notre logiciel