Qu’est-ce que le chantier 5S ?
Le chantier 5S est une méthode d’organisation de l’espace de travail et d’optimisation de la performance extrêmement répandue dans les usines et entreprises industrielles. Son but est simple : créer un environnement sécuritaire et ordonné propice à la productivité aux postes de travail.
L’article suivant détaille comment mettre en place un chantier 5S, outil incontournable du Lean manufacturing.
Le 5S : origine d’un pilier du Lean manufacturing
C’est dans les usines Toyota que la notion de 5S a vu le jour. Alors que ses lignes de production devaient être optimisées, l’idée de mettre au point une méthode de Lean manufacturing est apparue à Takashi Osada. Depuis une trentaine d’années, les chantiers 5S ont fait le tour du monde et permis à bien des industries d’atteindre leur plein potentiel.
Pourquoi mettre en place la méthode 5S ?
Une problématique régulièrement observée en entreprise est la perte de temps reliée aux postes de travail inadaptés, à la recherche d’outils et au matériel rangé de manière aléatoire. Cela cause un ralentissement de la cadence de travail et de production, des problèmes de qualité ainsi que des risques de sécurité. Plusieurs facteurs peuvent entrer en jeu et causer des gaspillages.
- Les postes de travail sont encombrés ;
- L’aménagement et l’ergonomie de ces derniers sont inadéquats ;
- Les travailleurs cherchent régulièrement le matériel rangé de façon aléatoire ;
- Les procédures ne sont pas claires ou bien affichées ;
- Des outils partagés entre plusieurs postes de travail créent de l’attente ;
- Des outils sont manquants pour réaliser le travail ;
- Des outils inutiles ou inappropriés occupent le poste de travail.
Les avantages de la méthode des 5S
Les gaspillages constituent un fléau pour toutes les entreprises de production : il est nécessaire de les minimiser.
Mettre en œuvre un chantier 5S permet de :
- Réduire les risques d’accident du travail ;
- Réduire les temps d’attente et les délais ;
- Éviter les déplacements et mouvements inutiles ;
- Créer un environnement de travail propice à la productivité ;
- Augmenter le confort de ses collaborateurs ;
- Optimiser les flux de production ;
- Limiter les goulots d’étranglement sur la ligne ;
- Atteindre l’excellence opérationnelle.
La démarche 5S est donc stratégique, non seulement d’un point de vue opérationnel, mais aussi humain. Grâce à elle, il devient possible de s’inscrire dans un processus d’amélioration continue.
Les étapes du chantier 5S
- Seiri – Supprimer
- Seiton – Situer
- Seiso – Scintiller
- Seiketsu – Standardiser
- Shitsuke – Soutenir
Seiri – Supprimer ou s’organiser
Cette première étape de la méthode 5S consiste à débarrasser son espace de travail de tout ce qui est inutile ou superflu. C’est indispensable pour y voir plus clair et permettre à chaque employé d’aller à l’essentiel. Pour ce faire, il est important d’impliquer les employés des postes de travail en question. Avec leur collaboration, on peut trier les outils et vérifier que rien ne manque.
Seiton – Situer
Une fois chaque poste réduit au strict nécessaire, il est temps de le ranger. Il ne suffit toutefois pas de concevoir un bel environnement de travail, mais bien de penser au gain de temps que cela peut apporter. Si certains outils doivent être utilisés dans un ordre précis, cette phase est l’occasion de les positionner à portée de main, les uns après les autres, et d’identifier leur emplacement. La recherche d’instruments et les latences seront alors réduites, tout comme les mouvements et la fatigue des employés.
Seiso – Scintiller
Un bon nettoyage est incontournable sur tous les postes de travail, aussi bien pour réduire les risques sanitaires que pour garantir l’efficacité de la production. Planifiez une fréquence de nettoyage et dotez tous les postes de travail d’une poubelle accessible aisément. Avec des outils propres et des machines bien maintenues, les éléments manipulés demeureront aussi efficaces que possible. De même, en vérifiant que tout le matériel est en état de marche, c’est la probabilité d’interruption du travail qui est réduite.
Seiketsu – Standardiser
Se lancer dans un chantier 5S, c’est bien, mais si les mesures prises n’entrent pas dans les processus récurrents de l’usine, sa portée est restreinte. D’où l’importance de la standardisation. En effet, en ritualisant le rangement de son poste de travail sur une base quotidienne, les employés prennent de bonnes habitudes et ne perçoivent plus cette étape comme inutile. Prévoyez du temps pour nettoyer et ranger dans l’horaire standard.
Il s’agit donc de définir la fréquence voulue, ainsi que les supports communicationnels à mettre en place pour atteindre ses objectifs de conduite du changement.
Shitsuke – Soutenir ou suivi
Au fil du temps, il se peut que la démarche perde en efficacité. En cela, la dernière étape du cycle 5S s’appuie sur un suivi régulier. Ce suivi permet de détecter les potentielles anomalies dans les façons de faire afin de redresser rapidement la barre et d’améliorer les 5S.
De façon régulière (hebdomadaire ou mensuelle), il est suggéré de planifier des audits 5S à l’aide de listes de vérification pour maintenir les standards établis. Cela garantit que les équipes respectent les pratiques 5S au fil du temps.
À fréquence régulière, le comité de projet 5S peut se rencontrer pour soutenir ce qui a été mis en place, planifier des formations d’employés et analyser les résultats des 5S.
Tervene vous aide à savoir si votre chantier 5S est bien déployé grâce à ses audits sur mobile.
Bien sûr, il est indispensable d’impliquer les ouvriers et techniciens dans l’implémentation de la démarche. Ils sont effectivement les premiers concernés par ces modifications et doivent être consultés. Après tout, réaliser des optimisations sans confirmer leur adhésion, c’est risquer d’être contreproductif.
Les bénéfices concrets d’un chantier 5S
5S et flux de production
Quand une machine tombe en panne dans une usine, c’est toute la chaine de production qui est interrompue. Que vous produisiez du chocolat, des moteurs de véhicules, des ordinateurs ou des bouteilles en plastique, le problème demeure le même : pour une machine qui s’arrête, ce sont des heures de productivité qui sont perdues et des sommes conséquentes qui s’envolent en fumée. Le 5S intègre les vérifications des machines à son cycle et il évite bien souvent d’être pris au dépourvu.
En d’autres termes, ces 5 minutes accordées quotidiennement à l’analyse du matériel et à l’optimisation des postes offrent des économies de taille.
Chantier 5S et bien-être au travail
Oui, la démarche 5S vise à augmenter la productivité dans les usines, mais ce n’est pas tout : elle tient également compte des travailleurs dans la mesure où elle améliore sans cesse leurs conditions de travail. Concrètement, les phases de nettoyage et de rangement de postes doivent être pensées afin de réduire les mouvements et efforts de chacun.
Si un ouvrier doit faire 3 pas pour récupérer un outil sur un charriot toutes les 3 minutes, à la fin de la journée, l’énergie et le temps perdus méritent de s’y attarder. Parfois, déplacer un simple instrument pour le positionner à portée de main peut réduire la friction tout en optimisant les flux de production.
Simplifier les rotations grâce au 5S
La quatrième étape de la démarche 5S, à savoir la standardisation, s’appuie sur la mise en place d’indicateurs visuels. Il est par exemple possible d’insérer des illustrations des outils sur les emplacements dédiés, mais aussi de documenter l’ensemble de la démarche. Ici, l’intérêt est double :
- Offrir aux travailleurs des repères clairs au quotidien ;
- Faciliter la rotation. Si un ouvrier doit s’absenter ponctuellement ou définitivement de son poste, une bonne documentation permettra au nouvel arrivant d’adopter les bons réflexes dès son arrivée.
Pilier de l’amélioration continue, le Lean manufacturing a donc su s’imposer sur les lignes de production. Optimisant à la fois les conditions de travail et la productivité des usines, un chantier 5S bien pensé vous permettra d’atteindre de nouveaux horizons. L’application Tervene vous propose une fonctionnalité d’audits 5S digitaux pour vous épauler. Demandez une démo.
